汽車半軸套管的制造工藝是怎樣的？

汽車半軸套管的制造工藝主要包括以下步驟：

首先是加熱，利用第一加熱爐對坯料進行加熱，始鍛溫度為 1100 至 1150℃，坯料一般選用無縫鋼管，這樣可減少沖孔產(chǎn)生的余料，提高原料利用率。

接著是鍛造，將加熱后的坯料置于模具中鍛壓成型半成品。模具包括上模和下模，上模有心軸維持坯料中心孔形狀和尺寸，下模底座有放置坯料的圓形放置槽，還設有旋轉(zhuǎn)擠壓機構(gòu)，包括多個與放置槽中心軸線平行的碾壓輥，碾壓輥有長有短，分階段對坯料進行徑向擠壓。

然后是淬火，用第二加熱爐對半成品加熱到 840℃，再浸沒至淬火池中冷卻。

之后是回火，將淬火后的半成品放在回火爐中加熱至 550℃，然后進行油冷。

最后是車削，先用普通車床對半成品的兩端面和外圓側(cè)壁粗車，再對內(nèi)壁粗車，然后用數(shù)控車床精車。

汽車半軸套管閉式擠壓鍛造生產(chǎn)線采用中頻感應加熱，成形設備用三臺不同噸位的框架式快速金屬擠壓機，實現(xiàn)大型通透式精密通透鍛件的快捷生產(chǎn)。這一技術(shù)有綜合優(yōu)勢，軸頭為完全透孔，減少加工工序和工時。采用先進閉式擠壓成形技術(shù)，工藝穩(wěn)定，產(chǎn)品纖維流線合理，質(zhì)量好，加工余量少，材料利用率可達 96％以上，還減少切邊工序，生產(chǎn)更緊湊，減少設備投資。在主要設備上只完成一個工序，減少模具模架費用，簡化工藝調(diào)整，易于多品種生產(chǎn)。沖頭受力好，壽命長，可達 4000 件以上。產(chǎn)品精度高，壁厚差可控制在<1mm，可靠性高。

目前已成功建設三條半軸套管熱擠壓生產(chǎn)線投入批量生產(chǎn)。

汽車半軸套管加工工藝還有三步成形法和四步成形法。三步成形法用 3 臺液壓機，每臺 1 個工位，3 個工序成形軸管。四步成形法用 2 臺液壓機，在工作臺和滑塊上安裝滑臺和模具，通過推拉缸動作實現(xiàn) 4 個工序成形套管。

五蓮縣華盛工貿(mào)有限公司將半軸套管按結(jié)構(gòu)要素分為半軸套管體和法蘭盤兩個元件，均采用回轉(zhuǎn)加工成形，機械加工后壓裝焊接成整體。