汽車沖壓件的模具設計有哪些要點？

汽車沖壓件的模具設計要點眾多。

首先要了解零件公差要求、材料性能、沖床噸位等。

設計料帶時得進行 CAE 分析，控制材料變薄率，深拉不銹鋼可預拉伸后退火，變薄率可達 40%，還要和客戶多溝通，參考其提供的模具照片或結構圖，空步很重要，利于試模后改模。

料帶設計決定模具成敗，連續模具的抬料設計關鍵，升料桿要能升起料帶以實現自動化連續生產。

模具材料選擇、熱處理及表面處理很重要，拉伸件沒 TD 易拉燒起毛。孔位或公差要求小的面做可調鑲件，字嘜要在沖床上可拆。

設計氫氣彈簧按 CAE 分析的壓力來，壓力小產品起皺，壓力大產品破裂，起皺可用局部增加拉延筋解決。

試模要慢慢合模，有拉伸工序用保險絲試料位厚度，刀口先對好，拉延筋用活動鑲件以便調節。試模時基準孔、基準面配好再測量。紅丹配好貼合率 80%以上才能開剪口。

客戶樣辦有鐳射辦、剪口辦、100%OK 辦，鐳射辦要調好送料解決問題。

折彎多的零件調模按工序來，調成型角度可收小 R 角或移動折線基準。調模常用墊片調節，不銹鋼材料模具成型件不用 TD 用 TICN。

要確定客戶正式材料到的時間，節約試模材料。

連續模感應器有步距和落料兩種。廢料漏斗斜度不少于 30 度，低角度可用氣動震動器。

受成型影響的剪邊線成型后再剪切。多個基準孔位一次沖孔成型。

試模分析要逐個工步分析并附紅丹料帶。產品破裂改模前做 CAE 分析，可采取拉伸時加包等方式。

沖壓模具設計要嚴格控制各種運動，還可靈活運用特殊結構，沖裁時卸料板運動關鍵，控制不好影響沖裁質量。