廣汽本田的工廠生產工藝如何？

廣汽本田的工廠生產工藝先進且成熟。從車身焊接來看，超高速激光焊與智能化結合，焊接牢固，車架堅固又輕便；車漆噴涂均勻，還針對南方氣候調整配置。沖壓、焊裝、涂裝、動力總成、總裝等車間，各有先進工藝與嚴格質檢。不僅如此，在環保和自動化方面成果顯著，像VOCs處理技術先進，新能源工廠自動化率高。這般工藝保障了產品的高質量。

在沖壓車間，廣汽本田有著“四重保證”質檢體系，采用隔音降噪技術和激光焊接機器人，確保沖壓件的質量上乘。其全伺服生產線讓零件自動裝箱和運輸，高效又精準。

焊裝車間，高度自動化焊接工藝搭配先進的 CO2 氣體焊接技術，再加上超高速激光焊，智能化檢測焊點，保證了車身結構的穩固。比如開發區新能源工廠，焊裝車間焊接 100%自動化，應用焊接 AI 檢測，確保每個焊點都符合標準。

涂裝車間運用干式噴漆法，既環保又能讓車漆外觀達到完美效果。而且，通過構建全流程治理范本，采用沸石濃縮轉輪技術，有效削減了 VOCs 排放量。新能源專屬工廠更是升級工藝，降低單位涂裝面積 VOCs 排放量。

動力總成車間，發動機制造工藝精湛。廣汽本田旗下車型采用地球夢科技發動機，耐用性強。裝配過程精確，測試嚴格，每一臺發動機都要經過重重檢驗。

總裝車間在自動化與人文化管理的結合下，確保車輛質量。大量自動化機器人的運用，提高了裝配效率和精準度。自動化率近 30%，還有多項先進自動化項目，同時導入全流程 RFID 技術實現部件可追溯。

此外，增城工廠利用屋頂建太陽能發電項目，物流環節采用可循環包裝容器，這些綠色舉措都體現了廣汽本田生產工藝的先進性。總之，廣汽本田在各個車間環節都展現出了卓越的生產工藝，從先進技術的運用到嚴格的質量把控，從環保舉措到自動化發展，全方位打造出高品質的汽車產品。