一塊經久耐用的駐車鋰電池,是如何“煉”成的?近日,駱駝蓄電池鋰電新能源廠區迎來由記者、用戶等組成的參觀團,沉浸式探訪這家擁有40余年電池制造經驗的龍頭企業,從電芯成型到PACK組裝、從智能管理到極限測試,近距離見證一塊駱駝鋰電池的誕生過程,感受“駱駝智造”的精工標準與技術實力。

創造“心臟”:A級電芯錘煉出爐

在廠區最核心的電芯車間,工作人員引導參觀團更換防塵裝備后進入潔凈度達 ISO Class 5 級的無塵環境。這里是鋰電池的“心臟”誕生地,整個生產流程幾乎實現全封閉、全自動。

“每一批原料都要經過嚴格的純度檢測。”生產負責人介紹,高純度鋰鹽、磷酸鐵鋰等原材料按照高精度配比注入密封攪拌系統,隨后經歷涂布、輥壓、模切等多道工序,逐步形成正負極極片。

在疊片、焊接、注液等環節后,這些“半成品”被逐一送入高精度檢測設備,最終蛻變為性能一致的A級鋰電芯。“一致性控制是我們最核心的競爭力之一。”研發人員介紹說。

組裝“盔甲”:每顆螺絲皆可溯源

進入 PACK 車間,駱駝鋰電池的“身軀”逐步成型。在整線智能制造系統中,電芯需再次經過 PCV、ACR 嚴格篩選,符合要求的才可進入堆疊、鉚接等組裝流程。

“我們采用的是100%自動涂膠、氣密性檢測工藝,保障每一塊電池達到 IP67 防護等級。”工作人員一邊展示檢測畫面,一邊補充道,“整條產線支持全生命周期追溯,哪怕是一顆螺絲,也能精確定位生產記錄。”

注入“智能大腦”:電池開始“思考”

作為駱駝自研系統的核心,BMS(電池管理系統)被譽為鋰電池的“大腦”。以駱駝4G駐車鋰電為例,BMS不僅承擔基礎的電量智能管理,還實現了實時防盜定位、電量智能管理、遠程操控、預約加熱等功能。

“我們開發的OTA遠程升級功能,可以像手機系統一樣遠程更新軟件。”BMS工程師說,這項功能已在多款車型中實際應用,讓鋰電池從傳統能源載體進化為“智能終端”。

百項測試背后,是對“安全”的堅持

在檢測中心,參觀團看到一塊塊電池正接受包括高溫、穿刺、擠壓、短路、火燒等在內的極限環境測試。

“沒有僥幸可言,產品必須經得起完整的性能驗證和安全評估。”檢測人員介紹,從原材料篩選到循環壽命曲線驗證,每一個細節都貫穿著“零容忍”的品質管控理念。

研發引擎驅動技術迭代,鋰電成為“硬核支撐”

駱駝股份已在襄陽、武漢、美國(德國)建成“三位一體”研發中心,匯聚1200余名研發人員,累計專利技術超1100項。僅2024年,研發投入便接近5億元。

無論是電芯一致性、PACK封裝精度,還是BMS系統的智能化升級與全流程檢測,背后都凝聚著這支研發團隊數年如一日的深耕與迭代。

鋰電池不再只是簡單的“儲能設備”,而正逐漸成為智能交通與能源轉型中的“關鍵力量”。憑借在電芯、BMS、PACK等全棧領域的研發與制造能力,駱駝正持續推動產品向更高安全性、更長壽命、更強適配力發展,鍛造新能源時代的硬核底氣。