方向盤是如何制造的

方向盤由骨架和包裹層組成，其制造涉及骨架成型、包裹層制作以及后續裝配檢測等多道工序。制造時，先依據所選材料如鋁合金、鎂合金等，采用冷擠壓鑄造、壓鑄法等工藝制成骨架；接著準備好聚氨酯等原料，經噴涂脫模劑等步驟制作包覆層；最后進行修邊、總成裝配，抽取制品檢查硬度及扭轉力，合格后完成制造。

先說骨架的制造。鋁合金材質的骨架，多采用冷擠壓鑄造工藝。這一過程中，鋁合金材料在高壓作用下，被精準地擠入特定模具型腔，從而逐漸成型為所需的骨架形狀。這種工藝能夠賦予骨架良好的強度與精度，確保其能承受駕駛過程中的各種作用力。

而鎂合金骨架的制造，壓鑄法較為常用。將鎂合金加熱至熔融狀態后，以高速注入模具型腔，待其冷卻凝固，便形成了骨架的雛形。注射成型法同樣適用于鎂合金骨架制作，通過精確控制材料的流動與填充，為骨架塑造出更為復雜、精細的結構。

包裹層的制作同樣不容小覷。以聚氨酯反應注射包裹合金骨架為例，首先要準備好A組分、B組分等原料。在模具表面仔細噴涂脫模劑和模內漆，這一步就像是為后續的成型過程鋪上了一層順滑的“軌道”。隨后，將混合后的原料通過反應注射成型技術注入模具，使其與骨架緊密結合。待其充分反應固化后，進行脫模操作，一個帶有初步包裹層的方向盤雛形便誕生了。

完成骨架與包裹層的制作后，進入最后的修邊及總成裝配環節。工作人員會仔細修剪多余的邊角，讓方向盤的外觀更加規整。之后抽取制品進行硬度及扭轉力檢測，只有各項指標都符合標準的方向盤，才能進入總成裝配流程，最終成為安裝在汽車上，供駕駛者操控的部件。

方向盤的制造過程，從骨架到包裹層，再到最終檢測裝配，每一步都凝聚著眾多技術與工藝的智慧，確保為駕駛者提供安全可靠、操作舒適的操控部件 。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）