問界M9在生產制造環節華為有怎樣的參與度？

問界M9在生產制造環節的華為參與度體現在技術賦能、品質管控與全流程協同三個核心維度。作為鴻蒙智行的高端旗艦車型，華為不僅將ICT領域的技術經驗與消費電子的“金標準”質控體系注入生產全鏈路，更通過系統化研發流程與數字化管理平臺，為問界超級工廠搭建了從零部件檢測到整車下線的自動化質控機制——零部件100%自動化檢測的嚴苛標準，正是華為質量管控能力在汽車制造領域的直接落地。從余承東帶領團隊主導底盤與產品設計的前期介入，到將星河通信、ADS 3.0等十大智能汽車黑科技全量上車，再到以全棧科技升級賦能車身結構測試、電池多重防護設計等安全環節，華為以“智能化技術+制造協同”的模式，實現了從產品定義、造型設計到生產制造的深度參與，既保障了問界M9的技術先進性，也通過產業鏈協同驗證了“華為技術+賽力斯制造”模式的高效性，最終為用戶交付集科技與豪華于一體的高端出行體驗。

在技術賦能層面，華為將全棧式智能汽車解決方案深度融入問界M9的生產制造環節。全系搭載的華為乾崑智駕ADS系統，配備自研4顆激光雷達與多傳感器融合方案，其硬件布局與算法優化在生產階段便通過華為系統化研發流程完成標定，確保每臺車的智駕感知精度與響應速度達到一致標準；800V高壓平臺與高效三電技術的落地，則依托華為在新能源領域的技術積累，從電池模組的生產工藝到電驅系統的集成測試，均遵循華為消費電子級的“金標準”，實現動力性能與續航能力的精準匹配。而HarmonyOS鴻蒙智能座艙的全量上車，更通過生產環節的軟硬件協同調試，保障了15.6英寸中控屏、AR-HUD等多終端的無縫互聯體驗，讓座艙-駕駛-互聯的協同能力在出廠時便處于最優狀態。

品質管控環節，華為將ICT領域的數字化管理經驗復制到問界超級工廠。工廠搭建的數字化質量管理平臺，實現了從零部件入庫到整車下線的全程自動化質控：零部件100%通過自動化檢測設備核驗，車身焊接采用高精度機器人作業并實時采集數據，漆面厚度、間隙等外觀指標由機器視覺系統逐臺檢測，確保每一項工藝參數符合華為設定的嚴苛標準。針對用戶關注的安全問題，華為主導的多重電池防護設計在生產中通過了擠壓、穿刺、高溫等極限工況測試，車身結構用料則經過疲勞強度與碰撞模擬驗證，從制造源頭筑牢安全防線。這種全流程的品質管控，既延續了華為在消費電子領域的嚴謹性，也為問界M9的高端定位提供了堅實的制造保障。

全流程協同方面，華為的參與貫穿從產品定義到生產落地的每個節點。產品設計階段，華為團隊與賽力斯共同敲定車身尺寸、座椅布局等核心參數，確保5230mm車身長度與3110mm軸距能容納5/6/4座的靈活布局，同時匹配電動吸合門、多層隔音玻璃等豪華配置的安裝工藝；生產制造階段，華為的高效管理體系優化了工廠的生產節拍，通過數字化排產系統平衡增程版與純電版的生產需求，保障不同配置車型的交付效率。這種深度協同不僅讓華為的智能化技術與賽力斯的制造能力形成互補，更通過“科技+豪華”的定位落地，將真皮座椅加熱通風、后排獨立空調等舒適配置與智能駕駛、車機系統無縫融合，最終呈現出符合高端用戶需求的產品形態。

總體而言，華為在問界M9生產制造中的參與，并非單一環節的技術輸出，而是以全棧式解決方案為核心，通過技術賦能提升產品硬實力、以品質管控保障制造精度、用全流程協同實現設計與生產的閉環。這種深度參與模式，既體現了華為在智能汽車領域的技術積累，也通過與賽力斯的產業鏈協同，為高端新能源汽車的制造提供了可借鑒的范本，最終讓問界M9成為集智能、安全、豪華于一體的旗艦車型。