理想汽車的工廠采用了哪些先進的生產技術？

理想汽車工廠采用的先進生產技術涵蓋自研碳化硅電驅全流程制造、AI視覺質檢、連山數據科學協作平臺及增程器智能化生產線四大核心方向。

在電驅制造領域，理想實現從碳化硅芯片設計、功率模塊封裝到電驅動總成的全流程垂直整合，自研碳化硅功率模塊與新一代電驅總成已分別在蘇州、常州基地量產；生產環節引入搭載DeepSeek-VL視覺大模型的“硅基質檢員”，檢測速度達人工2-3倍、準確性提升約2%，可快速適配多產品檢測需求；自研連山數據科學協作平臺基于深度學習與邊緣計算，覆蓋研發、制造、售后全鏈條，支撐電驅NVH檢測、涂膠焊接視覺檢測等場景，還能向供應鏈輻射工業算法能力；增程器生產線則通過智能裝配系統、SmartCell高精度加工技術等，實現多機型快速切換與99%以上的生產合格率，六軸機器人自動化工藝進一步提升關鍵部件裝配一致性。這些技術從核心部件自研到全流程智能管控，構建起高效、精準的生產體系。

在電驅制造領域，理想汽車實現了從碳化硅芯片設計、功率模塊封裝到電驅動總成的全流程垂直整合，其自研的碳化硅功率模塊與新一代電驅總成已分別在蘇州半導體生產基地和常州電驅動生產基地完成量產，這一全鏈條的自研自制能力，為電驅系統的性能優化與成本控制奠定了堅實基礎。生產環節中，搭載DeepSeek-VL視覺大模型的“硅基質檢員”正式上崗，該系統由機械手與攝像頭協同運作，檢測速度相當于2-3名熟練人工，且檢測準確性較人工提升約2%，更能快速適配不同電驅動產品的檢測需求，無需額外培訓即可投入新任務。

自研的連山數據科學協作平臺是理想工廠數字化轉型的核心支撐，該平臺融合深度學習、神經網絡、邊緣計算等前沿技術，覆蓋研發、制造、售后全鏈條場景。在電驅動電機空載NVH檢測中，平臺通過實時數據采集與分析精準識別異響根源；涂膠與激光焊接環節，借助圖像識別技術確保工藝精度；預測性維護系統能提前預警設備故障，智能安防模塊則實現廠區動態監控。依托這一平臺，理想還構建了端到端質量預警體系，結合傳感器數據、圖像識別與預測模型，實現從臺架試驗到整車售后的全流程智能監控，自主研發的實時邊緣推理算法可應對工業現場復雜環境，同時向供應鏈合作伙伴輻射工業算法能力，推動行業數字化升級。

增程器生產環節同樣技術密集，理想與柯馬合作打造的智能化生產線整合45臺自動化設備與15臺協作機器人，實現多機型快速切換；SmartCell高精度加工技術的應用，使生產合格率穩定在99%以上；視覺引導系統通過先進視覺技術保障關鍵部件裝配一致性，傳統曲軸裝配工藝也升級為六軸機器人自動化操作，大幅提升裝配效率與精度。

這些先進技術的應用，從核心部件的自研自制到全流程的智能管控，從單一環節的效率優化到跨鏈條的協同升級，構建起一套高效、精準且具備行業輻射力的生產體系，既支撐了理想汽車自身產品的品質與交付能力，也為行業數字化轉型提供了可借鑒的實踐樣本。