細看比亞迪G3R 分網模式下催生的“新車”

　　將垂直整合貫徹始終!

　　電解質是生產鋰電池的核心原料之一，通常占到電池原材料成本的20%左右。位于江蘇張家港的國泰華榮新材料化工有限公司，是中國最大的鋰電池電解質生產企業，也曾是比亞迪最大的電解質供應商。2005年，王傳福帶技術人員造訪國泰華榮，仔細參觀生產車間和設備，詳細詢問各種技術參數，并下了一張50多噸的訂單——相當于當年產量的一半。但是，“買了一兩次之后，比亞迪就再也不買，開始自己做了”。

　　不光是電解質，很多為比亞迪供應模具、材料、組件等上游原料的供應商，都有過類似遭遇。這種上下游不斷延伸的“垂直整合”壓縮了成本。比亞迪在短短幾年內超越日本三洋，成為世界上最大的鎳鎘電池供應商，其后又成為第二大鋰電池供貨商。進入產業鏈更復雜的汽車領域，比亞迪的“垂直整合”模式更發揮到極致。

比亞迪生產車間

　　汽車四大工藝包括沖壓、焊接、涂裝、總裝。上世紀90年代之后，世界主要汽車廠商如通用、福特等紛紛“去配套”化，外包比例不斷加大，以提高效率、分散風險。比亞迪卻反其道而行之，能做的全部自己做。按照王傳福的說法，除了輪胎、玻璃和少數標準件，比亞迪幾乎所有配套產品如發動機、減震器、座椅、車燈、雨刮器等，都可以部分或者全部由自己生產。

　　以沖壓環節為例。通常汽車企業在自行或外包設計出一款車型后，會交由相應的模具工廠設計、開發全套模具。一套中級車的模具數量通常在1500個以上。而2003年收購西安秦川汽車公司之后，比亞迪同時收購了位于北京通州的北汽模具廠，并將全部生產線復制到了深圳，比亞迪甚至自行建造了自己的鑄造車間。兩家模具廠每年可以同時開發四款新車型的全套模具。

比亞迪F6

　　據比亞迪內部人士測算，一套F6模具共有1800多套，外包給模具公司制作需要一兩年時間，成本大約為1.5億至2億元。而比亞迪自行設計制作只要八個月時間，成本只要七八千萬元。目前，比亞迪正在毗鄰深圳的廣東惠州大亞灣建設第三個模具工廠，全面建成后，每年可以增加開發四款新車型的全套模具。“我們的汽車為什么那么便宜?就是從這些零部件省下來的，發動機省點兒，儀表盤省點兒。”比亞迪一位中層人士表示。